Sistema ANT Microstops (monitoraggio della produzione e delle prestazioni) su SMD (FMC), FMD, THP e OTP nella fabbrica di tabacco.

Requisiti per l'implementazione

La fabbrica aveva bisogno di una soluzione per la raccolta dei dati in tempo reale, per un'analisi rapida e coerente, a supporto della metodologia Integrated Work System (IWS) ready, che si basa su due principi: l'impegno a raggiungere l'azzeramento delle perdite durante il processo produttivo e la responsabilizzazione dei dipendenti 100%. Un fattore cruciale nel processo di implementazione è stata la riduzione al minimo degli sprechi, che si è potuta ottenere attraverso attività snelle per aumentare il tempo medio tra i guasti (MTBF) e ridurre al minimo i tempi di fermo macchina brevi e frequenti. Efficacia complessiva dell'apparecchiatura (OEE) è uno standard per la misurazione della produttività manifatturiera e si basa su tre componenti: prestazioni, disponibilità e qualità. L'aumento delle prestazioni, che tiene conto di tutto ciò che fa sì che il processo di produzione funzioni a una velocità inferiore a quella massima possibile quando è in funzione, può influenzare l'efficacia dei processi.

Il gruppo ha iniziato a preparare una standardizzazione dei processi delle fabbriche, degli indicatori di prestazione chiave (KPI) e dei requisiti. In base ai requisiti aziendali, il sistema deve essere in grado di identificare automaticamente le cause di ogni microfermata superiore a 5 secondi. Questo perché è impossibile per l'operatore segnalare ogni singolo arresto: quelli più brevi di 5 secondi vengono trattati come una fluttuazione della macchina. La direzione voleva ottenere risultati rapidi grazie all'analisi e alla riduzione delle cause più comuni di microarresti.

Il processo di cambio di produzione comporta tipicamente attività quali l'identificazione degli strumenti o delle parti di macchina di cui un prodotto ha bisogno per la produzione e la sostituzione delle parti non necessarie nelle attrezzature di produzione con quelle attualmente richieste. La fabbrica desiderava monitorare e ridurre i tempi di cambio formato, perché ciò comporta numerosi vantaggi, come ad esempio la possibilità di dedicare più tempo ad altri processi. Questo può essere particolarmente prezioso per le aziende che realizzano un gran numero di prodotti, perché un tempo di cambio formato elevato può ridurre il tempo che gli operatori dedicano effettivamente ogni giorno alla realizzazione dei prodotti. Prestare attenzione al tempo di cambio formato può essere importante per qualsiasi impianto di produzione, perché la sua riduzione può aiutare l'azienda a risparmiare denaro e a produrre più prodotti nel tempo stabilito.

L'azienda desiderava un supporto attivo per gli operatori grazie al Pannello Operatore con un elenco di attività e il monitoraggio dei progressi, nonché l'eliminazione del tempo speso per la raccolta dei dati e la doppia rendicontazione. Inoltre, volevano visualizzare la documentazione digitale relativa agli arresti e ai problemi in corso sulla linea di produzione e ricordare agli operatori le attività periodiche come la lubrificazione, la pulizia e l'ispezione. Volevano anche l'integrazione con il Manufacturing Execution System locale (MES) collocando il nuovo sistema nell'ambiente di fabbrica.