Come gestire le rilavorazioni nella produzione?

Si tratta di un processo che può essere eseguito sia durante che dopo la fase di ispezione, e di solito le ragioni sono molteplici.

• Istruzioni non aggiornate - gli operatori potrebbero utilizzare manuali non del tutto aggiornati con le modifiche apportate al processo produttivo.
• Errore umano - un livello di produzione elevato o un aumento temporaneo della capacità produttiva possono spesso portare a errori nella linea di produzione. Questo può essere evitato automatizzando alcune fasi del flusso di lavoro o impiegando più operatori per far fronte all'aumento di lavoro, per quanto temporaneo possa essere.
• Malfunzionamento della macchina - Per quanto il vostro team di manutenzione possa essere ben equipaggiato, è probabile che le macchine producano errori di tanto in tanto, con conseguenti ritardi nella produzione e una potenziale necessità di rilavorazione. Vale la pena di implementare o aumentare la frequenza della manutenzione preventiva delle macchine nel tentativo di ridurre questo fenomeno.
• Utilizzo di un utensile o di un materiale sbagliato - se si commettono errori nella fase di selezione dei materiali, si possono verificare problemi più avanti nel tempo.

Sebbene le potenziali cause delle rilavorazioni siano comprensibili e facciano semplicemente parte del processo di produzione, esse hanno comunque un impatto negativo su OEE, costi di produzione e prodotti di qualità superiore.

Anche se la rilavorazione può essere necessaria in rare occasioni, è consigliabile ridurla al minimo. A volte anche solo due rilavorazioni su un prodotto possono portarlo a diventare uno scarto. Pertanto, dovrebbe diventare una priorità per tutta l'azienda evitare le rilavorazioni in primo luogo. È importante che siano ben gestite utilizzando un processo chiaramente definito, in modo da mantenere al minimo assoluto le interruzioni e l'impatto complessivo.

Definizione e documentazione dei difetti e delle rielaborazioni

La prima fase del processo consiste nel preparare i dati anagrafici dei difetti, iniziando con le informazioni di base, tra cui il nome del difetto, il codice del difetto e la categoria del difetto. Una volta completata questa fase, si dovrebbe passare a fornire informazioni più dettagliate sul malfunzionamento, comprese prove fotografiche e descrizioni digeribili che possano essere facilmente comprese da tutte le parti interessate al flusso di lavoro.

Dopo la preparazione della documentazione sui difetti, questi devono essere assegnati agli articoli, ai gruppi di articoli o al tipo di operazione. Il passo finale della definizione della documentazione è la preparazione del flusso di lavoro.

Ciò significa essenzialmente che dopo aver rilevato un difetto specifico su una determinata operazione, devono essere scritte istruzioni chiare per guidare gli operatori in merito alle modifiche del flusso di lavoro:

• Rottami - ci sono casi in cui i prodotti devono essere scartati del tutto, perché i difetti rilevati potrebbero non avere soluzione o essere troppo complicati o costosi da correggere per il cliente in questione,
• Rielaborazione - se il prodotto in questione è ritenuto idoneo per la rilavorazione, l'articolo/lotto dell'operazione deve essere chiaramente indicato e inviato all'operazione o alla macchina appropriata.

Naturalmente, per accelerare il processo di rilavorazione e rilevamento, le etichette di rilavorazione dovrebbero essere stampate automaticamente e gli stessi difetti dovrebbero essere raggruppati in un ordine di produzione più grande e risolti insieme. In questo modo si aumenterà l'efficienza e si eviteranno ulteriori rallentamenti nel processo di produzione.

D'altra parte, la produzione di quantità eccessive di scarti incide seriamente sull'OEE di qualsiasi azienda. Pertanto, è importante ridurre al minimo gli scarti per garantire un punteggio ottimale alla linea di produzione. Detto questo, una certa quantità di scarti è inevitabile e la pianificazione di questa eventualità può aiutare a mantenere il sistema di produzione il più fluido possibile.

Gestione delle rielaborazioni - supporto durante il rilevamento dei difetti

L'operatore deve essere supportato durante il processo di rilevamento dei difetti. Questo supporto può essere fornito attraverso i seguenti mezzi:

• visualizzazione di promemoria per il rilevamento dei difetti dopo alcuni eventi (avvio della produzione, guasti, ecc.), tempo (15 minuti, 1 ora, ecc.) o pezzi prodotti (100/1000 prodotti, ecc.),
• visualizzazione delle istruzioni utilizzando documenti, filmati, immagini, ecc. per rendere il processo il più semplice possibile per tutte le persone coinvolte,
• segnalazione automatica dei difetti se può essere letta dal PLC e manuale in caso contrario (con indicazione opzionale della posizione sul disegno/immagine dell'articolo),
• dopo il verificarsi di un difetto, aiutano a prendere una decisione in merito alla rilavorazione o allo scarto,
• gestione del flusso di rilavorazione: quali processi produttivi devono essere applicati se il difetto viene segnalato in una determinata operazione. L'utente deve decidere a quale operazione deve tornare un articolo difettoso,
• pianificazione dei blocchi RTS o APS per le rielaborazioni.

Per contenere i costi, vale la pena non solo di eseguire il backup digitale dei file cartacei, ma anche di sostituirli completamente con quelli digitali. L'utilizzo di file in formato digitale facilita inoltre la tracciabilità delle revisioni, assicurando che i dipendenti facciano sempre riferimento alle informazioni più aggiornate e precise. Investire in programmi di gestione dei progetti può anche ridurre il rischio di ordinare componenti non corretti o di costruire in base a un vecchio livello di revisione.

Analisi delle rilavorazioni che influenzano l'OEE

Poiché le rilavorazioni influenzano l'OEE e aumentano i costi di produzione, è necessario preparare un piano di riduzione. Esistono diversi diagrammi di Pareto che possono aiutare a comprendere e analizzare le cause principali delle rilavorazioni, come la condivisione delle rilavorazioni per l'intero stabilimento o reparto. Un'altra causa potrebbe essere la condivisione delle rielaborazioni per una particolare linea di produzione, macchina o articolo. Inoltre, si può utilizzare la cascata OEE, che mostra il contributo delle rielaborazioni ai cali dell'OEE.

I due modi più comuni per includere le rilavorazioni nell'OEE sono:

1. Trattare il tempo necessario per la rilavorazione come tempo non programmato. In questo caso, la rilavorazione non ha alcun impatto sull'OEE, ma riduce il TEEP. Questa opzione sembra più ragionevole nei casi in cui le rilavorazioni vengono effettuate in lotti successivi alla produzione. L'OEE si ridurrebbe diminuendo il fattore di qualità quando il pezzo viene inserito per primo nel processo di produzione.
2. Trattare le rilavorazioni come una nuova materia prima che ritorna all'operazione specificata nella tecnologia. Questo approccio ha un impatto sull'OEE. Porta a calcolare tutti i coefficienti una seconda volta. Questa opzione sembra essere la più ragionevole nel caso in cui le riparazioni vengano effettuate durante l'ordine di produzione corrente. In questo caso, è necessario tenere sotto controllo i pezzi rilavorati per evitare una situazione di ripetute riparazioni. Si può prendere in considerazione la rottamazione dei pezzi dopo 2-3 rilavorazioni.

Quali sono i vantaggi della gestione delle rielaborazioni?

La corretta gestione delle rilavorazioni consente di monitorare meglio i progressi, le dimensioni e il tempo dedicato alla produzione rilavorata, al fine di ottimizzare i processi e migliorare la produttività. Inoltre, la definizione di un flusso di rilavorazioni standardizzato può contribuire a ridurre al minimo l'impatto sull'OEE dell'azienda e a garantire che gli incidenti futuri vengano gestiti in modo efficace ed efficiente.

Assumendo una posizione proattiva piuttosto che reattiva e prevenendo qualsiasi potenziale problema di controllo della qualità, si può contribuire a far funzionare le cose nel modo più fluido possibile con ritardi minimi.